摘要  在梳棉工序實施動態維修，是一種嘗試，通過闡述梳棉機揩車、針布選用維護、專件維修、制定維修技術條件并加強質量檢查記錄、總結實施利弊等方面的做法，指出梳棉工序實施動態維修是必要的，并值得借鑒推廣。
關鍵詞  梳棉 動態維修 揩車 七針 選型 維護 專件 技術條件 質量檢查
梳棉作為紡紗工序的心臟，針布又作為其分梳核心元件，一直受到業界的重視。當前受國際金融危機的沖擊，在梳棉工序實施動態維修更有著十分現實的意義。
1 加強梳棉機的揩車工作，確保每一次的揩車質量。
現代制造業的發展，數字柔性加工技術的應用，已經使機械制造及裝配精度更加精準，從而使梳棉機在生條質量不受影響的情況下運轉速度大幅提高，產量也得到提高。機臺的配備數量逐步減少，萬錠梳棉配備臺數已由A186梳棉機的18臺降至FA系列高速高產梳棉機的8-9臺甚至新型特高產梳棉機的3-4臺（筆者孤陋寡聞，1-2臺的也有了吧）。在這種情況下，如停開一臺梳棉機的時間過長對生產的影響將會很大。因此梳棉工序實施動態維修首要工作就是做好梳棉機的揩車保養工作?？嚤ｐB的具體工作內容見下表一：

表一   梳棉機揩車的基本工作內容

揩車間隔時間可選在三周左右，太短則拆車過于頻繁，任務安排偏緊；再長則短絨塵雜積聚過多，易引發故障，已經為實踐反復證明。
2 “七針”的選型及使用維護，確保生條質量
作為梳棉機核心工藝元件的針布，承載著將纖維束、塊分梳成單纖維的功能，本文提出“七針”的概念，是因為除了傳統意義上的錫林、道夫、刺輥、蓋板上使用的“四針”外，不應忽視隨著技術發展已越來越多得到應用的附加固定分梳元件（刺輥預分梳板，前、后固定蓋板）針齒、清潔用彈性針布（剝棉羅拉返花清潔輥、反轉蓋板用蓋板花毛刷輥及清潔輥）、剝棉羅拉針布這“三針”的選型使用及維護。
2.1 選型原則：根據本單位銷售客戶對紗線的要求來選用不同制造廠家生產不同規格不同檔次的針布。為什么這樣講要引進一個概念，就是半制品、制品最適合質量，即既不低于也不超過所約定的要求標準：質量不求最高只求最適當，。有時使用了某項專用器材來一味地追求紗線的某一項指標達到最好卻有可能造成該指標過剩反而會連帶其它指標的下降，實際上必須追求最低成本時各項指標最適當的平衡點。如業界公認：過分追求棉吉的降低會造成短絨的增長；一味追求條干的提高可能造成毛羽的增長。所以說梳棉機針布的正確選型是制成最適當質量生條的關鍵。紗線要求不同在紡紗過程中對應在包卷不同檔次針布的梳棉機上紡制。例如：針織染深色的紗線對橫檔、死棉、白星等指標要求較高；針織染淺色、漂白等的紗線對成紗條干、細節粗節異纖混入等指標要求高，在梳棉可優先放在包卷中高檔針布的機臺上做，以適當的生條質量（棉吉少、條干均勻）來保證成紗的質量；對一般要求的紗線就不一定放在包卷中高檔針布的梳棉機上做。以錫林針布選型為例，見表二：

表二 錫林針布選型

2 .2  合理確定“七針”的上機使用時間。
以前的做法有訂針布使用周期的也有根據過棉量的，結合多年來的使用經驗，我們傾向于不但要考慮過棉量更要考慮針布的衰退期來概略制定一個針布上機使用時間，具體如下表三：
表三  針布的上機使用時間

需要說明的是，該使用時間仍然是相對的，切忌絕對化。目前紡紗廠家均大力推行動態維修，根據半制品制品的質量及機臺的狀態來決定是否對機臺實施維修，但應杜絕維修的隨意性，梳棉生條質量只要有波動，在不加分析且不采取任何措施的情況下動輒就鑿針布換針布是一種不負責任的做法。
例如，刺輥鋸條的使用時間在一年左右，耗用上就要舍得花錢，以溝槽刺輥為例，包一根刺輥約需鋸條6.5㎏，國產鋸條價格在130元左右，進口鋸條在1000元左右，但從使用效果看（后車肚落棉、鋸齒穿刺能力，鋒利度等），進口的明顯好于國產的，那就選用進口的。
再如錫林針布使用時間定為2.0~2.5年，有可能出現針布使用未到2年時，生條吉雜指標就明顯升高（經檢查是針布原因），那就不一定要等到2年才更換；說不定有的針布使用已到或超過2年甚至超過2.5年，生條吉雜指標仍正常，那也不一定非要更換針布不可。但要從中總結分析，如大部分針布都有使用時間不到2年的趨勢，則要實時調整使用時間，同時分析一下為什么使用時間都短了？如僅僅是個別機臺的針布使用時間短了則作為特例具體靈活掌握。如大部分針布使用時間都超過2.5年的趨勢，則可將使用時間適當延長，同時分析一下為什么能長時間使用，從成本的角度看，這是最好不過的事件。當然這里還牽涉到一個均衡更換的問題，不可能集中在某一時段大面積機臺都要更換針布（既集中了消耗，又增加了維修人員的工作量，且生產上安排受影響），應當每月排查指標漸滑的落后機臺，制定出動態維修計劃，分月逐臺更換針布，均衡更換逐月消耗。如精細管理的話，還可確定合理的倉庫儲存周轉量，并要求針布供應廠家小批量多批次及時供貨，減少庫存資金的占用。
給棉羅拉齒條與刺輥相似，但使用時間長一些，尚無成熟的經驗，期待同仁提供。
2.3 針布的包卷（覆）使用維護
2.3.1 針布包卷
2.3.1.1 對滾筒的要求：錫林道夫滾筒的動平衡，振幅≤0.05㎜；表面的圓整度平直度≤0.05㎜；兩側斜磨寬度在150-180㎜，斜磨量為0.06-0.08㎜；邊條鑲嵌不能松動且低于針布總高并與滾筒表面相垂直。
2.3.1.2 包卷工具的技術要求：張力夾板無明顯磨損且進出口可磨成圓弧狀以防包卷過程中對針布有切削；校直轉子要回轉靈活，表面無溝槽；前張力輪間隙適當，轉動靈活避免夾針，側壓刀必須垂直于滾筒表面且進出口可磨成圓弧狀，工作面無明顯磨損；游動架的轉子要回轉靈活，左右高低、前后位置一致，左右滑動一致；盡可能選用變頻器控制包卷傳動裝置，確保起頭、中間、收尾平滑運行，對保證包卷后針布的一致性、平整度關系極大。
2.3.1.3金屬針布的包卷：正確起頭。包卷弧長錫林50-100㎜，道夫30-40㎜，包卷角一般為20-30 為保證針布不重疊以偏小為宜。包卷張力與針布的基部厚度相對應，基部厚度每±0.1㎜包卷張力±1㎏，為防止滾筒中凹，在中間部分（除起頭收尾各150㎜）張力可適當減小。側壓力控制在：起頭收尾處4-7㎏，中間部分增加到7-12㎏.包卷速度錫林8-18rpm，道夫13-24rpm，根據針布包卷時狀態可適當調整。包卷過程中，夾板導輪和傳動部位應適當加油潤滑。及時調整重錘的高度，保證重錘離地高度在100㎜以下。正確收尾。針布的起頭收尾與邊鐵接觸處可焊錫或用膠水粘連。
細心做好上述三點，可保證包卷后針布的平整度、光潔度、鋒利度。順便說明一下，由于淺齒針布的使用，金屬針布抄針已可免除。
2.3.2運轉操作對針布的使用愛護是針布管理中的一個重要環節。實踐經驗反復表明，清梳擋車工不斷提高操作水平和嚴格執行操作法可避免和減少針布的損傷。梳棉擋車工要加強巡回檢查，看棉網狀態，揀棉卷中雜物，聽機臺異響，聞起火焦味，嚴格把關，最大限度地消除針布損傷隱患。為此要求擋車工不斷提高操作水平，要及時發現處理機前斷頭，防止返花損傷針布。同時認真執行操作規程，如開慢車清除剝棉裝置繞花，嚴防帶入棉團；清除后車肚小漏底積花，應待錫林完全停止運轉后進行；厚卷自停時，需檢查給棉羅拉下有無雜物，切不可不檢查，甚至違反操作規程切斷自停線路，強行開車。同時搞好針布狀態檢查和交接工作，對減少針布損傷有明顯的效果。
2.3.3 針布磨礪是一個具有爭議但無法回避的話題。當由于基礎部件本身變形、磨損或針布本身制造質量差、使用磨損，使針齒面直線度差異大時，如采用平磨方法將針布磨平可達到隔距“準”的要求，但平磨使針齒頂面面積增大，就失去了其“快”的性能，這就是“快”與“準”的相互制約關系，應辯證對待。“準”可以更有效的發揮“快”的作用，但絕不能用犧牲“快”的辦法來保持“準”，因此針布的磨礪就是要做到既要使針布鋒利光潔，又要使齒面間保持準確的隔距。具體的做法是：
2.3.3.1 錫林道夫針布少磨輕磨，稍微磨去極個別的高齒，以在不影響針布平整度、光潔度、鋒利度的情況下保證隔距準確。假以時日，瑞士立達的IGS-classic（在線）整體磨針系統會在高產梳棉機上得到普遍應用。因為包卷錫林針布牽涉到的拆車范圍大，任務重，所以把錫林針布使用時間定為兩年即兩年大拆車一次也正基于此。
2.3.3.2刺輥預分梳板，前后固定蓋板等附加分梳元件通常無法磨礪，只能是到時間根據齒密要求送專業廠家更換。
2.3.3.3 刺輥鋸條、剝棉羅拉針布,通常設有專業人員在專用輔機設備刺輥包磨機上包磨，無論溝槽鋸條還是自鎖鋸條，還是必須掌握輕磨少磨的原則，當然正確包卷不能忽視。
2.3.3.4剝棉羅拉返花清潔輥、反轉蓋板用蓋板花毛刷輥及清潔輥等不磨針，一次性消耗更換。這里簡述彈性針布機上包卷步驟：通常由二至三人協作，一人用專用扳手轉動清潔輥軸頭；一人專門包卷針布與輥體上；一人專門從料盒中理放針布，針布固定時配合工作。首先檢查彈性針布，幷緊貼其底布來回刮動以使針根緊貼底布以便包卷后針尖平齊穩定；起頭針布裁切挑針及螺絲固定；中間正常包卷及固定（用膠水粘貼或用釘子固定）；收尾針布裁切挑針及螺絲固定。包卷后針布底布不擁不松且針布齒尖平整。
2.3.3..5活動蓋板針布(因為蓋板是連續回轉的，它不斷將短絨、籽屑、塵雜從梳棉機中帶出來)采用輕微多次的磨針，在其使用周期內可通過調換回磨三至四次，由專業人員在磨蓋板機上進行。
2.3.3.5.1 針布包覆注意點：蓋板針布需提前24小時進車間開箱，并檢查針布無生銹；新購或修理的鐵骨同根及根間差異符合標準；嵌裝針布時應先刮平針根然后嵌裝，注意針布位置左右對稱和踵趾方向不能裝反；包覆過程中逐根過磅，發現同根蓋板針高差異超過0.15mm時要尋找原因，拆下重包，根與根之間的差異不得超過0.07mm；鐵骨一套對針布一套，盡量不要搞混。
2.3.3.5.2 磨針要求：
新包蓋板因針高差異大磨前經試側針高，按差異程度分數次磨平，每次的磨削量掌握在0.12mm內，因磨削量大上機后應使用直腳針布刷輥刷光，以保證針尖的光潔度而不致影響分梳作用的正常進行。
調換回磨蓋板首先在自動清潔蓋板機上將針內的破籽花衣雜物等清除干凈；然后修扶倒針；扶正修好蓋板壓頭，清除踵趾面上的油污；試測蓋板針高按差異排隊后確定磨削量，一般普遍磨去0.005mm為宜；在新式磨蓋板機上，采用了大氣孔砂輪每組磨礪時間在20分鐘左右，減少了對針尖的磨削壓力，十分有利于提高蓋板針尖的光潔度。
磨礪后新包蓋板銳度為上等，回磨蓋板針布銳度為中等及以上；光潔度按上機運轉24小時后進行評定，以針尖不掛花、針根不嵌纖維為合格。
2.3.3.5.3調蓋板可結合動態維修計劃進行，多年的生產實踐表明，蓋板離線磨針在目前技術裝備條件下仍是行之有效的，未來發展像瑞士立達IGS-TOP（在線）自動蓋板磨針系統應是趨勢。
3  加強主要專件維修，確保分梳效果。
3.1 給棉羅拉與給棉板 二者組成了控制棉層的鉗口，在運轉使用中如產生變形和損傷，將直接影響到梳理效果。
3.1.1給棉羅拉的修理
3.1.1.1修理項目：羅拉彎曲校調；羅拉體軋傷的焊補、磨削、清槽修理；羅拉體局部不平直的擠壓加工；滾針內套磨損的需調換新件。
3.1.1.2 修理后質量標準：羅拉體表面粗糙度Ra為0.8~1.6µm，且無刀口；羅拉口直線度≤0.02㎜；羅拉體圓跳動≤0.03㎜；羅拉體的外徑差異允許對標準＜0.04㎜；羅拉體的長度允許差±0.5㎜.
3.1.2 給棉板的修理
3.1.2.1 修理項目：工作面采用標準直尺研點鏟削方法；圓弧面采用標準軸研點鏟削方法；鼻尖處損傷缺口可采用銅焊修補找平。
3.1.2.2修理后質量標準：工作面與標準直尺間用0.02㎜測微片插不進，接觸點分布均勻；圓弧面與標準軸間用0.05㎜測微片插不進，接觸點分布均勻；鼻尖處高度差異不能超過0.05㎜。
3.1.3 給棉羅拉與給棉板配套修理
給棉羅拉與給棉板配套修理后，其出入口要求：入口㎜，出口㎜。3.1.3.1如入口隔距過大時，可銼修羅拉軸承外套底面；過小時可適當燒銅焊銼修校正。
3.1.3.2如出口隔距過大時可在軸承擋座內側燒焊刨平或調換新件調整；過小時可將軸承
擋座后移，重新定位，再銼修軸承擋板進行調整。
3.1.3.3給棉羅拉與給棉板配套修理上機后，如出入口隔距有變化，則必須研點鏟刮給棉板與機框面的接觸面，使其接觸點分布均勻，旋緊固定螺栓，用百分表測量入口中部不超過0.01㎜為合格。
3.2 刺輥鐵胎的修理 刺輥狀態好壞，與隔距準確、充分發揮分梳、除雜效能和節約用棉有直接關系。因此刺輥鐵胎的修理是改善刺輥狀態的基礎。
3.2.1修理項目：軸心偏心彎曲可采用鑲紅套再車削方法；鐵胎外圓修理視偏差情況車去偏心；齒槽可用“彈簧刀架自槽定位法”按原槽寬度及深度修理；最后校靜平衡、動平衡。
3.2.2修理后質量標準：心軸圓跳動不超過0.02㎜；外圓直徑縮小最多不超過2㎜，鐵胎直線度、圓跳動和圓柱度均要≤0.02㎜；槽寬差異按基部尺寸控制在㎜之內；槽深比鋸條基部高度減小0.10~0.15㎜，各槽的深度差異應≤0.02㎜，且槽底要垂直、清角。校動平衡時鐵胎振幅≤0.10㎜。
3.2.3 鐵胎修理好包卷針布后齒面直線度和圓度用直尺檢查其間隙不超過0.05㎜。
3.3 蓋板鐵骨及曲軌 蓋板與曲軌經長期運行后，會使蓋板平面彎曲變形，、踵趾面磨損，曲軌表面出現不規則的波浪形，致使錫林與蓋板間的隔距產生差異，嚴重地影響分梳效果。
3.3.1蓋板鐵骨修理
3.3.1.1大平面可采用“涂石膏法”、“貼紙箔法”、“樹脂調和法”和“沖擊調直法”修理。踵趾面可在專用設備上修理：銑修大R656及小R60時分別傳動，并以蓋板鐵骨大平面為基準面加工。
3.3.1.2修理后質量標準：蓋板鐵骨大平面平面度在0.02㎜以內；根與根之間的差異在0.05㎜以內；鐵骨底板厚度應＜10㎜。踵趾面的寬度應在2.5~3.2㎜的范圍內；踵趾差異為0.89㎜，0.56㎜；大R要與曲軌圓弧吻合，四角著實，無翹角 。
3.3.2 曲軌的修理                                                           
3.3.2.1首先刮鏟曲軌內側面使之與圓弧面垂直，然后在專用設備上或裝在梳棉機錫林鐵胎上磨削其外圓弧面。
3.3.2.2修理后質量標準：曲軌圓弧面的圓度＜0.01㎜；曲軌圓弧面與內側面的垂直度＜0.02㎜；兩曲軌曲率半徑差異＜0.02㎜；曲軌平放在標準平板上，四角用0.02㎜塞尺塞不進；曲軌圓弧表面粗糙度為Ra3.2µm（好的可以做到1.6µm）。
3.4 大小漏底 其主要作用是引導托持纖維、排除短絨和雜屑、穩定錫林、刺輥的氣流，節約用棉，保證分梳效果。
3.4.1 用標準圓弧樣板和直尺檢查其圓度和直線度，用木槌輕輕敲擊修理；將開焊處焊好并銼平、砂光。
3.4.2修理后質量標準：大漏底圓度用R643標準圓弧樣板檢查以0.4mm的塞尺插不為合格；鼻尖及光面處直線度均＜0.10㎜；塵棒直線度＜0.30㎜，間距差異±0.5㎜；對角線差異≤2㎜；表面光滑無銹跡；進出口平行度＜1㎜。小漏底圓度用 R130標準圓弧樣板檢查以0.3mm的塞尺插不進為合格；進口直線度＜0.20㎜，出口直線度＜0.30㎜，進出口平行度＜0.50㎜；表面光滑無銹跡。
3.5 罩板的修理 其主要作用是控制氣流，防止纖維散失，對支持分梳、保證棉條質量有重要作用。
3.5.1 對變形、損傷較輕的罩板可采用敲壓、刮、鏟的方法修理；對變形、損傷較重的罩板可在專用設備上進行磨修。
3.5.2修理后質量標準：各處直線度＜0.03㎜，上下口平行度＜0.20㎜；表面粗糙度為Ra3.2µm；圓弧度對照標準圓弧樣板兩端不超過0.02mm，中間不超過0.05mm；表面光潔、平整、無毛刺。
4 科學管理，制定動態維修技術條件，并做好質量檢查記錄
梳棉機動態維修可參照周期維修時的大小修理質量檢查、交接驗收技術條件來制定維修技術條件（項目內容太多，切忌千篇一律，本文不再贅述）。當然需根據不同機型適當增減內容，但允差范圍、質量標準必須從嚴掌握，以便做好維修前、中、后的維修質量檢查、接交驗收工作，同時做好維修前、后梳棉生條質量檢驗工作，并如實填寫記錄，用來縱向（臺內：同一機臺維修前后）、橫向(臺間：做同一產品的機臺之間)對比，找出維修存在不足的地方，及時改進提高?？傊?，動態維修要確保工藝上車，選、用、護、修好“七針”，圍繞生條質量下功夫，做好設備基礎工作。所謂“工藝是核心、器材是關鍵、操作是保證、設備是基礎”必須通過科學管理來實現。
5 動態維修實施后的的利弊
5.1 動態維修實施近三年，其優越性表現在：
5.1.1 節約用工，使用清梳聯合機的車間兩工序維修人員可合并，分工無需像過去那樣細了；
5.1.2 機物料消耗降低且庫存占用資金也降低；
5.1.3 壞車故障率顯著減少；
5.1.4 維修質量得到保證，生產效率得到提高。
5.2 動態維修實施后尚需改進的地方：
5.2.1 極少數機臺短期內重復維修的次數多；
5.2.2 維修人員預判能力不足，機電一體化理論和實踐知識要求提高；
5.2.3 管理難度加大，檢查記錄和數據采集、分析、總結工作易被忽視。
5.3 必須加強探索，大膽創新，不斷完善動態維修的方式方法，取得管理上的新突破。
6 設想：借鑒梳棉工序動態維修的做法可推廣到：清梳（清花與梳棉合并）、精并粗、細紗（專件器材的運用也很多，與梳棉工序很類似）、絡筒工序，另通盤考慮把從前到后的專件附房集中成立一個維修中心，將成為設備維修的發展方向。
（聲明：文中部分觀點純屬個人觀點，僅供參考，期待同行共同探討。）

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